Die Automatisierungsexperten der Ernst Knoll Feinmechanik GmbH haben es in ihrer neuen Anlage geschafft, auf kleinster Fläche sämtliche klassischen Prozessschritte unterzubringen, die zur Montage von medizinischen Einwegartikeln nötig sind. Insbesondere, wenn diese Anlagen – wie meist – im Reinraum aufgestellt werden, ist jeder eingesparte Quadratmeter von Vorteil.

Montage im Reinraum
Die Montage von medizinischen Einweg-Schlauchsets wird häufig noch händisch erledigt. Soll der Prozess automatisiert werden, unterliegt das einigen Voraussetzungen. Denn zum einen gehören Schläuche zu den sogenannten biegeschlaffen Teilen, sodass für die Automatisierung von Handling- und Montageschritten entsprechende Erfahrung erforderlich ist. Zum anderen findet die Montage meist im Reinraum statt. Diese Flächen sind im Vergleich mit normalen Produktionsflächen um ein Vielfaches teurer. 
„Eine immer wiederkehrende Vorgabe bei Anfragen ist: Dieser Bereich im Reinraum ist noch frei. Könnt Ihr uns da eine Anlage hinbauen?“, erläutert Matthias Ruh, Mitglied der Geschäftsleitung und Leiter Knoll Automation. „Das hat uns gezeigt, dass wir unsere Kunden genau hier unterstützen können: Platz sparen, Kosten sparen, auf kleinstem Raum wertschöpfen.“ Für die Anlagen übersetzt, sind also Automatisierungslösungen gefragt, die Schläuche samt den weiteren Bauteilen zuverlässig und validierbar montieren und dabei mit möglichst wenig Platz auskommen.

Alles drin, was es braucht
Das Team von Knoll Automation hatte sein Know-how im Einzelfall bereits immer wieder auf kleinster Fläche realisiert und dabei viel Erfahrung aufgebaut, die Anlagen kompakt zu gestalten. Darauf aufbauend wurde eine auf geringen Platzbedarf ausgelegte Standard-Anlage entwickelt. Auf 1,6 m x 1,6 m sind bis zu sechs Bearbeitungsstationen untergebracht, an denen jeweils auch mehrere Prozessschritte durchlaufen werden können. Damit lässt sich die Montage marktüblicher medizinischer Einweg-Schlauchsets erledigen: Schlauch abwickeln, ablängen, zuführen, einen Wickel bilden, weitere Komponenten aufschieben oder (mit oder ohne Lösungsmittel) aufmontieren. Davon ausgehend kann die Anlage je nach Bedarf und Anzahl notwendiger Prozessschritte angepasst werden, was ihre Aufstellfläche verdoppelt oder halbiert.

Kundenspezifische Anpassungen
Ganz ohne kundenspezifische Anpassungen geht es nicht: Standard oder nicht – jede Anlage wird an die konkreten Gegebenheiten und die darauf zu fertigende Baugruppe angepasst und in die Prozesse integriert. Dabei geht es um Themen wie etwa passende Greifer für den Schlauch-Durchmesser oder, ob der Schlauch dem Prozess von der Rolle oder aus einem Bündel zugeführt wird usw.

„Zudem können wir bei Bedarf auch Prozessinformationen liefern, die für die Validierung oder bei der Systemüberwachung von Nutzen sein können“, so Ruh. „Bei einem Fügevorgang können wir beispielsweise mittels des Drehmomentverlaufs und der Bilddokumentation die Einsteck- bzw. Montagetiefe überwachen.“

COMPAMED

Halle 8b, Stand L36